色差也稱色偏，是印刷過程中典型的質量弊病之一，在生產過程中，時常發生印刷品與打樣樣張色彩不相符的現象，或者圖案畫面疊印后混色故障，輕者影響產品質量，嚴重的會使整批產品報廢，引起色偏和混色故障可歸納為以下原因：

(1)制版操作不規范引起的黃、品紅、青某一色網點過深或過淺。

這里主要是指印版曬制過程中，曬版光源強度，光譜同印版感光特性不匹配，或曝光時間不當，顯影液PH值以及顯影時間長短掌握不恰當等，都可能造成印版網點過深或過淺。

(2)油墨色彩調配不當或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨。

(3)色序安排不合理，主要指多色膠印機的色序安排。

(4)印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現象。

(5)由于印版兩側空白處嚴重掛臟，而引起混色現象(常見于半衛星式膠印機)。

(6)換色時，墨輥洗不干凈。

(7)輸紙不正常。

(8)換版不及時。

(9)簽樣者不負責任。

(10)水墨不平衡。

針對以上原因，膠印機操作者必須注意以下幾個方面：

(1)在校正墨色時，必須做到墨色基本符合樣張，才能開印，片面追求產量，往往墨色離付印樣距離較大就開始印刷，這樣勢必造成前后印刷產品色差較大。正確的操作應該是：印版校好后用過版紙來校正墨色，試印樣張必須基本符合付印樣時，方可正常印刷。

(2)一般情況下簽樣者必須在較短時間內簽樣完畢，以減少色差發生。

(3)正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的PH值，在同樣的墨量情況下，水大水小也會影響顏色的深淡，用水量大小的原則為不掛臟的情況下，采用最小的供液量。

(4)根據紙張質量的情況，決定清洗橡皮布的頻率，如紙張質量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會造成色差。

(5)保證輸紙正常，每次輸紙停頓都會造成張產品偏深。所以要養成良好的習慣，即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6～8張產品，以免混在成品中，造成色差。

(6)長版產品如發現印版花版，應及時更換。花版對油墨的吸附能力降低，也會造成產品印跡的深淡，形成色差。

對于正、反面印刷的產品，一定要注意正、反面的深淡，要經常與反面產品的墨色進行對比，防止越印越深或越印越淡而影響產品的質量。對于跨頁拼圖的產品，盡可能安排在同一機臺，同一班次印刷，否則，會造成嚴重的質量事故。